Produktionsqualitätskontrolle bei der Herstellung von Kartonformgeräten

Zwei Unternehmen stellen automatische Ordnerautomaten her. Unternehmen A verfügt über Maschinen, die selten ausfallen. Ihre Kunden sind zufrieden. Unternehmen B verfügt über Maschinen mit vielen Montageproblemen. Ihren Kunden drohen Produktionsstopps. Was ist der Unterschied? Der Hauptunterschied besteht in ihrem Ansatz zur Qualitätskontrolle während der Fertigung.

Wie kann eine Fabrik die Qualitätskontrolle über eine einfache Endkontrolle hinaus verlagern? Wie können sie Qualität in jeden Schritt der Herstellung einer Kartonformmaschine integrieren? Die Antwort ist ein System. Die Qualitätskontrolle in der Produktion ist nicht die Aufgabe einer einzelnen Abteilung. Es handelt sich um ein unternehmensweites System. Es verbindet Design, Einkauf, Bearbeitung, Montage und Prüfung. Es verwendet Standardverfahren, ständige Kontrollen und kontinuierliche Verbesserung. Das Ziel ist einfach: Stellen Sie sicher, dass jede Maschine, die das Werk verlässt, den genauen Konstruktionsstandards entspricht.

In diesem Artikel werden die fünf Hauptbereiche eines guten Produktionsqualitätskontrollsystems zur Herstellung automatischer Boxordnergeräte erläutert.

Erster Teil: Kontrolle der Teile, die Sie kaufen (IQC)

Eine tolle Maschine beginnt mit tollen Teilen. Mit schlechten Komponenten kann man keine präzise Maschine bauen.

Arbeiten Sie zunächst mit guten Lieferanten zusammen. Bewerten Sie Ihre Lieferanten. Überprüfen Sie ihre technischen Fähigkeiten, ihre Qualitätssysteme und ihre Lieferhistorie. Geben Sie ihnen klare Spezifikationen. Sagen Sie ihnen genau, was Sie für jedes Teil erwarten. Vereinbaren Sie den Umgang mit Teilen, die nicht dem Standard entsprechen.

Wenn Teile eintreffen, überprüfen Sie diese. Nicht jedes Teil benötigt das gleiche Maß an Kontrolle. Gruppieren Sie Teile nach Wichtigkeit. Kritische Teile wie Servomotoren oder Linearführungen müssen einer vollständigen Überprüfung unterzogen werden. Weniger kritische Teile benötigen möglicherweise nur eine Musterprüfung.

Verwenden Sie die richtigen Werkzeuge für die Inspektion. Verwenden Sie Messschieber, Mikrometer und Härteprüfgeräte. Verwenden Sie für sehr präzise Teile eine Koordinatenmessmaschine. Überprüfen Sie Abmessungen, Materialtyp und Oberflächenbeschaffenheit. Befolgen Sie einen wissenschaftlichen Probenahmeplan, um zu entscheiden, wie viele Teile aus einer Charge überprüft werden sollen.

Wenn Sie schlechte Teile finden, verwenden Sie diese nicht. Legen Sie sie in einen separaten Quarantänebereich. Informieren Sie den Lieferanten. Arbeiten Sie mit ihnen zusammen, um die Grundursache des Problems zu finden. Bitten Sie sie um einen Korrekturmaßnahmenplan. Führen Sie Aufzeichnungen darüber, welcher Lieferant welche Teile gesendet hat und welche Qualitätsergebnisse erzielt wurden. Nutzen Sie diese Daten, um Ihre Lieferanten zu bewerten und in Zukunft bessere Entscheidungen zu treffen.

Zweiter Teil: Steuerung des Herstellungsprozesses (IPQC)

Stoppen Sie Probleme, bevor sie auftreten. Fehler während der Arbeit erkennen, nicht danach.

Identifizieren Sie die wichtigsten Schritte bei der Herstellung der Maschine. Bei einem automatischen Boxordner ist das Schweißen des Rahmens von entscheidender Bedeutung. Steuern Sie Schweißstrom, Spannung und Geschwindigkeit. Überprüfen Sie die Schweißnähte. Verwenden Sie Röntgen- oder Ultraschalluntersuchungen, um nach versteckten Fehlern in der Schweißnaht zu suchen. Die Bearbeitung ist ein weiterer wichtiger Schritt. Kontrollieren Sie die Schnittgeschwindigkeit und den Werkzeugverschleiß. Überprüfen Sie das erste hergestellte Teil und überprüfen Sie die Teile regelmäßig während des Laufs. Wichtig ist auch die Wärmebehandlung. Steuern Sie die Ofentemperatur und die Abkühlgeschwindigkeit. Testen Sie die Härte des Metalls nach der Behandlung.

Machen Sie die Arbeit zum Standard und narrensicher. Geben Sie jedem Arbeiter klare, visuelle Anweisungen für seine Arbeit. Stellen Sie sicher, dass alle Vorrichtungen und Werkzeuge regelmäßig überprüft und kalibriert werden. Entwerfen Sie einfache Fehlerschutzvorrichtungen. Verwenden Sie beispielsweise einen Sensor, um zu bestätigen, dass ein Teil installiert ist, bevor die Maschine fortfahren kann. Verwenden Sie einen Drehmomentschlüssel, der piept, wenn die richtige Dichtheit erreicht ist.

Überprüfen Sie den Prozess selbst. Lassen Sie Qualitätsinspektoren regelmäßig die Produktionshalle betreten. Sie sollten überprüfen, ob die Mitarbeiter die Anweisungen befolgen. Sie sollten die wichtigsten Abmessungen der herzustellenden Teile messen. Sie sollten all diese Daten aufzeichnen. Verwenden Sie für sehr wichtige Messungen Kontrollkarten. Diese Diagramme zeigen, ob der Prozess stabil bleibt oder außer Kontrolle gerät.

Dritter Teil: Kontrolle der Versammlung

Durch präzise Montage werden Teile zu einer funktionierenden Maschine.

Bereiten Sie sich richtig auf die Montage vor. Halten Sie den Montagebereich für Präzisionsteile sauber. Überprüfen Sie vor dem Start, ob alle Teile verfügbar sind und die richtige Version haben.

Kontrollieren Sie kritische Montageschritte sorgfältig. Die Nivellierung des Maschinenrahmens ist die erste Grundlage. Verwenden Sie eine Laserebene, um es perfekt flach und quadratisch zu machen. Als nächstes folgt die Installation des Antriebssystems. Stellen Sie den Lagerabstand richtig ein. Stellen Sie das Zahnradgeflecht und die Riemenspannung genau wie angegeben ein. Auch die Installation von Luft- und Stromleitungen ist wichtig. Überprüfen Sie jede Verbindung auf Lecks oder lose Drähte.

Überprüfen Sie während der Montage, nicht nur am Ende. Legen Sie klare Kontrollpunkte fest. Überprüfen Sie beispielsweise den Rahmen, nachdem er geschweißt und nivelliert wurde. Überprüfen Sie das Antriebssystem nach der Installation. Erst nach dem Passieren des Kontrollpunkts sollten die Arbeiter zum nächsten großen Schritt übergehen. Testen Sie Funktionen während der Ausführung. Schalten Sie einen Servomotor nach der Verkabelung ein, um zu sehen, ob er sich reibungslos bewegt.

Vierter Teil: Abschließende Prüfung vor dem Versand (FQC/OQC)

Der letzte Schritt besteht darin, die gesamte Maschine als Ganzes zu testen.

Lassen Sie die Maschine zuerst ohne Last laufen. Bewegen Sie es mit Höchstgeschwindigkeit durch seinen gesamten Bewegungsbereich. Achten Sie auf seltsame Geräusche. Fühlen Sie nach Vibrationen. Überprüfen Sie, ob Teile zu heiß werden. Testen Sie jede Sicherheitsfunktion. Stellen Sie sicher, dass alle Notstopps sofort funktionieren.

Führen Sie dann einen Produktionstest durch. Dies ist der wichtigste Test. Beladen Sie die Maschine mit echtem Karton. Lassen Sie es stundenlang mit der Nenngeschwindigkeit laufen. Zählen Sie, wie viele Kartons es perfekt macht. Messen Sie die fertigen Kartons. Überprüfen Sie ihre Größe, ihre Faltwinkel und ihre Klebekraft. Stellen Sie sicher, dass alles mit der Spezifikation übereinstimmt.

Erstellen Sie einen vollständigen Datensatz. Im abschließenden Testbericht sollten alle Tests, alle Einstellungen und alle Ergebnisse aufgeführt sein. Der leitende Inspektor unterschreibt es. Dieser Bericht wird zusammen mit Aufzeichnungen über die wichtigsten Teile und Montageprüfungen in die Dauerakte der Maschine aufgenommen. Ein Manager aus der Qualitätsabteilung überprüft alles. Sie erteilen die endgültige Genehmigung für den Versand der Maschine an den Kunden.

Teil fünf: Aufbau einer Qualitätskultur

Ein System funktioniert nur, wenn die Menschen daran glauben.

Trainiere alle. Vom Schweißer bis zum Montagetechniker muss jeder Arbeiter verstehen, wie sich seine Arbeit auf die Qualität der Endmaschine auswirkt. Verwenden Sie anschauliche Beispiele und Bilder. Zeigen Sie ihnen, wie ein gutes Ergebnis aussieht und wie ein schlechtes Ergebnis aussieht.

Nutzen Sie Daten, um sich zu verbessern. Sammeln Sie Informationen aus allen Qualitätsprüfungen. Schauen Sie sich die Zahlen für abgelehnte Teile, Nacharbeiten und Testfehler an. Finden Sie die größten Probleme. Bilden Sie ein Team aus verschiedenen Abteilungen, um diese Probleme zu beheben. Verwenden Sie einen einfachen Zyklus: Planen Sie eine Lösung, führen Sie sie durch, prüfen Sie, ob sie funktioniert hat, und machen Sie sie dann zum Standard.

Hören Sie Ihren Kunden zu. Wenn ein Kunde ein Problem meldet, nehmen Sie es ernst. Finden Sie heraus, warum es in Ihrer Fabrik passiert ist. Verwenden Sie diese Informationen, um Ihren Prozess zu ändern, damit so etwas nie wieder passiert. Schließen Sie den Kreislauf vom Kunden zurück zur Produktionslinie.

Für Hersteller komplexer Geräte ist eine strenge Qualitätskontrolle in der Produktion die Grundlage für einen guten Ruf. Es verwandelt ein Design auf Papier in eine zuverlässige Maschine in der Fabrikhalle. Dies gut zu machen erfordert Zeit, Disziplin und eine Kultur, die sich um Details kümmert.

Der Aufbau und Betrieb eines solch detaillierten Systems erfordert fundierte technische Kenntnisse, strenges Management und ein echtes Engagement, die Dinge richtig zu machen.

Bei CENWAN steht dieses Engagement im Mittelpunkt. Wir betrachten die Qualitätskontrolle in der Produktion als den wichtigsten Teil der Herstellung eines automatischer Boxordner. Wir steuern das Drehmoment an jedem Bolzen. Wir kontrollieren die Ausrichtung jeder Führungsschiene. Wir testen jede Funktion, bevor eine Maschine gepackt wird. Wir wissen, dass unsere Kunden nicht nur eine Maschine kaufen. Sie investieren in jahrelange zuverlässige Produktion für ihr eigenes Unternehmen. Deshalb ist unser Qualitätsziel klar: sicherzustellen, dass jede von uns gelieferte CENWAN-Maschine vom ersten Tag an perfekt auf der Produktionslinie unseres Kunden funktioniert und ihm hilft, maximalen Wert zu schaffen.

Suchen Sie einen Fertigungspartner, der es mit der Qualität in jedem Detail ernst meint? Erfahren Sie mehr über die CENWAN Produktionsqualitätssystem. Kontaktieren Sie uns, um einen Besuch in unserer Produktionsstätte zu vereinbaren. Oder fragen Sie nach unserer detaillierten Dokumentation des Qualitätskontrollprozesses. Überzeugen Sie sich selbst, wie eine zuverlässige, leistungsstarke Kastenformmaschine aufgebaut ist.